聚氨酯胶颜色不均改善，配方工艺原料三步走才管用

我在聚氨酯胶厂, 盯着生产这件事儿, 已经干了十来年光景, 最让人血压往上飙的事儿, 就是同一锅料倒出来, 颜色深浅不一, 这色差的问题, 要想改善聚氨酯胶颜色不均这事儿, 光靠再加两勺色浆这种方法, 根本是压不住场的, 必须得从配方、工艺、原材料这三条线一起拧着来, 不管是哪一条线松了劲, 那都是白搭。

聚氨酯胶颜色不均改善

在配方这一端产生的问题, 通常情况下是最为隐蔽和难以察觉的。许多厂家在生产过程中, 仅仅把色浆加入到体系内, 进行简单的搅拌处理, 之后就认为工作已经全部结束了。他们完全没有对基础树脂批次的进行严格监控和 tracking。

由于供应商不同, 甚至是来自同一家供应商但在不同生产时间下的聚醚多元醇产品, 其黄值指标也会存在明显的波动, 这种差异能够达到零点五到整整一个数值单位。当这些细微的差别被带入到最终的成品胶料环节中时, 就会被成倍地放大, 最终直接转化为使用肉眼也能清晰分辨出来的色调偏差。我如今每批原料进入工厂的时候, 首先要先测量出它的这个黄值, 然后接着拉出一个专门的台账来记录数据, 对于同一个色号的产品而言, 只是去选用那些黄值区间处于零点三点五以内的树脂材料, 这样做的效果是稳定得太过分了一点。

色浆分散的事情也千万不要忽略, 并不是简单地搅拌到足够的时间就可以结束。需要关注转速、温度以及停留时长这三个变量, 只要缺少其中任何一个因素都是不行的。

在高速分散的过程中, 假如温度突然大幅度上升, 部分颜料就会直接结成团块, 导致最终出料的时候出现局部颜色过深或者过浅的**瑕疵**, 这种情况是无法通过后续补救来修复好的。

颜色不均改善从哪下手

在工艺环节方面, 有一个容易被很多人忽视的陷阱, 那就是脱泡步骤。如果真空度不够高, 或者停留的时间太短,气泡就可能残留在胶体里面。当光线照射到这些残留的气泡上时, 会发生散射现象。结果用肉眼看的时候, 就会觉得颜色发灰、看起来不均匀。

后来我们将做法做了改变, 把真空度从负零点零九提升到了负零点零九八兆帕。同时, 也把停留时间从 eight 分钟加长到了十五分钟。透光率波动这个指标直接减少了一半还多, 色差基本肉眼看不出来了。

另外还有一个土办法, 但是这个办法是非常管用的。不同颜色的胶水, 绝对不可以共用同一个搅拌釜, 也绝对不可以共用同一套管路。哪怕只是残留了仅仅几克进去, 就会导致整锅胶水全部报废。

在改善颜色不均这一问题上, 确实不存在什么能够一招制敌的银弹式解决方案, 其核心在于必须同时紧抓配方、工艺以及原料这三个关键因素, 任何其中一环出现松懈, 都会导致之前的所有努力付诸东流。